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      1.1 入磨風(fēng)的來源及匹配
           入磨熱風(fēng)大多采用回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)的廢氣，也有的工藝系統(tǒng)采用熱風(fēng)爐提供熱風(fēng)，為了調(diào)節(jié)風(fēng)溫和節(jié)約能源，在入磨前還可兌入冷風(fēng)和循環(huán)風(fēng)。
       采用熱風(fēng)爐供給熱風(fēng)的工藝系統(tǒng)，為了節(jié)約能源，視物料含水情況可兌入20％～50％的循環(huán)風(fēng)。而采用預(yù)分解窯廢氣作熱風(fēng)源的系統(tǒng)，希望廢氣能全部入磨利用。若有余量則可通過管道將廢氣直接排入收塵器。如果廢氣全部入磨仍不夠，可根據(jù)入磨廢氣的溫度情況，確定兌入部分冷風(fēng)或循環(huán)風(fēng)。
      

       1.2 風(fēng)量、風(fēng)速及風(fēng)溫的控制
      (1)風(fēng)量的選定原則
      出磨氣體中含塵(成品)濃度應(yīng)在550～750g/m3之間，一般應(yīng)低于700g/m3；
      出磨管道風(fēng)速一般要>20m/s，并避免水平布置；
      噴口環(huán)處的風(fēng)速標準為90m/s，最大波動范圍為70％～105％；
當物料易磨性不好，磨機產(chǎn)量低，往往需選用大一個型號的立磨。相比條件下，在出口風(fēng)量合適時，噴口環(huán)風(fēng)速較低，應(yīng)按需要用鐵板擋上磨輥后噴口環(huán)的孔，減少通風(fēng)面積，增加風(fēng)速。擋多少個孔，要通過風(fēng)平衡計算確定；允許按立磨的具體情況在70％～105％范圍內(nèi)調(diào)整風(fēng)量，但窯磨串聯(lián)的系統(tǒng)應(yīng)不影響窯的煙氣排放。
       (2)風(fēng)溫的控制原則
生料磨出磨風(fēng)溫不允許超過120℃。否則軟連接要受損失，旋風(fēng)筒分格輪可能膨脹卡停；煤磨出磨風(fēng)溫視煤質(zhì)情況而定，揮發(fā)分高的，則出磨風(fēng)溫要低些，反之可以高些。一般應(yīng)控制在100℃以下，以免系統(tǒng)燃燒、爆炸等現(xiàn)象的發(fā)生。在用熱風(fēng)爐供熱風(fēng)的系統(tǒng)，只要出磨物料的水分滿足要求，入收塵器風(fēng)溫高于露點16℃以上，可以適當降低入、出口風(fēng)溫，以節(jié)約能源。烘磨時入口風(fēng)溫不能超過200℃，以免使磨輥內(nèi)潤滑油變質(zhì)。

1.3 防止系統(tǒng)漏風(fēng)
系統(tǒng)漏風(fēng)是指立磨本體及出磨管道、收塵器等處的漏風(fēng)。在總風(fēng)量不變的情況下，系統(tǒng)漏風(fēng)會使噴口環(huán)處的風(fēng)速降低，造成吐渣嚴重。由于出口風(fēng)速的降低，使成品的排出量少，循環(huán)負荷增加，壓差升高。由于惡性循環(huán)，總風(fēng)量減少，易造成飽磨，振動停車。還會使磨內(nèi)輸送能力不足而降低產(chǎn)量。另外，還可降低入收塵器的風(fēng)溫，易出現(xiàn)結(jié)露。
如果為了保持噴口環(huán)處的風(fēng)速，而增加通風(fēng)量，這將會加重風(fēng)機和收塵的負荷，浪費能源。同時也受風(fēng)機能力和收塵器能力的限制。因此系統(tǒng)漏風(fēng)百害而無一利，是在必須克服之列。MPS立磨德方要求系統(tǒng)漏風(fēng)<4％，根據(jù)我們的國情，應(yīng)按漏風(fēng)<10％作風(fēng)路設(shè)計，因此系統(tǒng)漏風(fēng)量一定不能>10％。

2.1 關(guān)于拉緊力的選擇

        立磨的研磨力主要來源于液壓拉緊裝置。通常狀況下，拉緊壓力的選用和物料特性及磨盤料層厚度有關(guān)，因為立磨是料床粉碎，擠壓力通過顆粒間互相傳遞，當超過物料的強度時被擠壓破碎，擠壓力越大，破碎程度越高，因此，越堅硬的物料所需拉緊力越高；同理，料層越厚所需的拉緊力也越大。否則，效果不好。
        對于易碎性好的物料，拉緊力過大是一種浪費，在料層薄的情況下，還往往造成振動，而易碎性差的物料，所需拉緊力大，料層偏薄會取得更好的粉碎效果。拉緊力選擇的另一個重要依據(jù)為磨機主電機電流。正常工況下不允許超過額定電流，否則應(yīng)調(diào)低拉緊力。

        2.2 關(guān)于分離器轉(zhuǎn)速的選擇
影響產(chǎn)品細度的主要因素是分離器的轉(zhuǎn)速和該處的風(fēng)速。在分離器轉(zhuǎn)速不變時，風(fēng)速越大，產(chǎn)品細度越粗，而風(fēng)速不變時，分離器轉(zhuǎn)速越快，產(chǎn)品顆粒在該處獲得的離心力越大，能通過的顆粒直徑越小，產(chǎn)品細度越細。通常狀況下，出磨風(fēng)量是穩(wěn)定的，該處的風(fēng)速也變化不大。因此控制分離器轉(zhuǎn)速是控制產(chǎn)品細度的主要手段。立磨產(chǎn)品粒度是較均齊的，應(yīng)控制合理的范圍，一般0.08mm篩篩余控制在12％左右可滿足回轉(zhuǎn)窯對生料、煤粉細度的要求，過細不僅降低了產(chǎn)量，浪費了能源，而且提高了磨內(nèi)的循環(huán)負荷，造成壓差不好控制。
        2.3 關(guān)于料層厚度的選擇
立磨是料床粉碎設(shè)備，在設(shè)備已定型的條件下，粉碎效果取決于物料的易磨性及所施加的拉緊力和承受這些擠壓力的物料量。
        拉緊力的調(diào)整范圍是有限的，如果物料難磨，新生單位表面積消耗能量較大，此時若料層較厚，吸收這些能量的物料量增多，造成粉碎過程產(chǎn)生的粗粉多而達到細度要求的減少，致使產(chǎn)量低、能耗高、循環(huán)負荷大、壓差不易控制，使工況惡化。因此，在物料難磨的情況下，應(yīng)適當減薄料層厚度，以求增加在經(jīng)過擠壓的物料中合格顆粒的比例。反之，如果物料易磨，在較厚的料層時也能產(chǎn)生大量的合格顆粒，應(yīng)適當加厚料層，相應(yīng)地提高產(chǎn)量。否則會產(chǎn)生過粉碎和能源浪費。

3.1 關(guān)于磨機的振動

3.2 關(guān)于吐渣

        正常情況下，立磨噴口環(huán)的風(fēng)速為90m/s左右，這個風(fēng)速即可將物料吹起，又允許夾雜在物料中的金屬和大密度的雜石從噴口環(huán)處跌落經(jīng)刮板清出磨外，所以有少量的雜物排出是正常的，這個過程稱為吐渣。但如果吐渣量明顯增大則需要及時加以調(diào)節(jié)，穩(wěn)定工況。造成大量吐渣的原因主要是噴口環(huán)處風(fēng)速過低。而造成噴口環(huán)處風(fēng)速低的主要原因有：
(1)系統(tǒng)通風(fēng)量失調(diào)。由于氣體流量計失準或其它原因，造成系統(tǒng)通風(fēng)大幅度下降。噴口環(huán)處風(fēng)速降低造成大量吐渣。
(2)系統(tǒng)漏風(fēng)嚴重。雖然風(fēng)機和氣體流量計處風(fēng)量沒有減少，但由于磨機和出磨管道、旋風(fēng)筒、收塵器等大量漏風(fēng)，造成噴口環(huán)處風(fēng)速降低，使吐渣嚴重。
(3)噴口環(huán)通風(fēng)面積過大。這種現(xiàn)象通常發(fā)生在物料易磨性差的磨上，由于易磨性差，保持同樣的臺時能力所選的立磨規(guī)格較大，產(chǎn)量沒有增加，通風(fēng)量不需按規(guī)格增大而同步增大，但噴口環(huán)面積增大了。如果沒有及時降低通風(fēng)面積，則會造成噴口環(huán)的風(fēng)速較低而吐渣較多。
(4)磨內(nèi)密封裝置損壞。磨機的磨盤座與下架體間，三個拉架桿也有上、下兩道密封裝置，如果這些地方密封損壞，漏風(fēng)嚴重，將會影響噴口環(huán)的風(fēng)速，造成吐渣加重。
(5)磨盤與噴口環(huán)處的間隙增大。該處間隙一般為5～8mm，如果用以調(diào)整間隙的鐵件磨損或脫落，則會使這個間隙增大，熱風(fēng)從這個間隙通過，從而降低了噴口環(huán)處的風(fēng)速而造成吐渣量增加。

3.3 關(guān)于壓差的控制

 

        立磨的壓差是指運行過程中，分離器下部磨腔與熱煙氣入口靜壓之差，這個壓差主要由兩部分組成，一是熱風(fēng)入磨的噴口環(huán)造成的局部通風(fēng)阻力，在正常工況下，大約有2000～3000Pa，另一部分是從噴口環(huán)上方到取壓點(分離器下部)之間充滿懸浮物料的流體阻力，這兩個阻力之和構(gòu)成了磨床壓差。在正常運行的工況下，出磨風(fēng)量保持在一個合理的范圍內(nèi)，噴口環(huán)的出口風(fēng)速一般在90m/s左右，因此噴口環(huán)的局部阻力變化不大，磨床壓差的變化就取決于磨腔內(nèi)流體阻力的變化。這個變化的由來，主要是流體內(nèi)懸浮物料量的變化，而懸浮物料量的大小一是取決于喂料量的大小，二是取決于磨腔內(nèi)循環(huán)物料量的大小，喂料量是受控參數(shù)，正常狀況下是較穩(wěn)定的，因此壓差的變化就直接反映了磨腔內(nèi)循環(huán)物料量(循環(huán)負荷)的大小。
        正常工況磨床壓差應(yīng)是穩(wěn)定的，這標志著入磨物料量和出磨物料量達到了動態(tài)平衡，循環(huán)負荷穩(wěn)定。一旦這個平衡被破壞，循環(huán)負荷發(fā)生變化，壓差將隨之變化。如果壓差的變化不能及時有效地控制，必然會給運行過程帶來不良后果，主要有以下幾種情況：
(1)壓差降低表明入磨物料量少于出磨物料量，循環(huán)負荷降低，料床厚度逐漸變薄，薄到極限時會發(fā)生振動而停磨。
(2)壓差不斷增高表明入磨物料量大于出磨物料量，循環(huán)負荷不斷增加，最終會導(dǎo)致料床不穩(wěn)定或吐渣嚴重，造成飽磨而振動停車。壓差增高的原因是入磨物料量大于出磨物料量，一般不是因為無節(jié)制的加料而造成的，而是因為各個工藝環(huán)節(jié)不合理，造成出磨物料量減少。出磨物料應(yīng)是細度合格的產(chǎn)品。如果料床粉碎效果差，必然會造成出磨物料量減少，循環(huán)量增多；如果粉碎效果很好，但選粉效率低，也同樣會造成出磨物料減少。

影響粉碎效果的因素有以下幾項：

(1)液壓拉緊裝置的拉緊力

       在其它因素不變的情況下，液壓拉緊裝置的拉緊力越大，作用于料床上物料的正壓力越大，粉碎效果就越好。但拉緊力過高會增加引起振動的幾率，電機電流也會相應(yīng)增加。因此操作人員要根據(jù)物料的易磨性、產(chǎn)量和細度指標，以及料床形成情況和控制厚度及振動情況等統(tǒng)籌考慮拉緊力的設(shè)定值。

(2)料床厚度

        在拉緊力已定的前提下，不同的料床厚度，承受這已定的壓力效果也就不同。尤其是易碎性不同的物料，其要求的破壞應(yīng)力不一樣，因此料床厚度的最佳值也不一樣。

(3)磨盤和磨輥的擠壓工作面

        在生產(chǎn)過程中，伴隨著磨盤、磨輥的磨損，粉碎效果會下降，由于種種原因造成盤與輥之間的擠壓工作面凸凹不平時，將會出現(xiàn)局部過粉碎、局部擠壓力不夠的現(xiàn)象，造成粉碎效果差。因此磨盤和磨輥襯板時最好一起更換，否則會降低粉碎效果。

(4)物料的易碎性

        物料的易碎性對于粉碎效果影響很大，立磨選型設(shè)計都是根據(jù)所用原料的試驗數(shù)據(jù)和產(chǎn)量要求而確定規(guī)格型號。在這里值得注意的是：同一臺磨使用于不同礦山、不同易碎性的原料時，要注意及時調(diào)節(jié)有關(guān)參數(shù)以免造成壓差變動。
        分離效果是影響循環(huán)負荷的主要因素之一。它是指把已符合細度要求的物料，及時地分離排出磨外這項工作完成的情況。分離效果取決于由分離器轉(zhuǎn)速和磨內(nèi)風(fēng)速所構(gòu)成的流體流場。通常狀況下，分離器轉(zhuǎn)速提高，出磨產(chǎn)品變細，而在分離器轉(zhuǎn)速已定的情況下。磨內(nèi)風(fēng)速提高，出磨產(chǎn)品變粗。一般這兩項參數(shù)是穩(wěn)定平衡的。